Od Malezji po Chiny – kontrola jakości odbojnic przed wysyłką na T5
Nasz zespół inżynierów odwiedził zakład producenta odbojnic w Kuala Lumpur (Malezja) oraz w Dalian (Chiny), aby zweryfikować jakość oraz zgodność kluczowych elementów z dokumentacją projektową.
W Malezji uczestniczyli w badaniach wytrzymałościowych gumowych odbojnic stożkowych. Przy użyciu prasy hydraulicznej zweryfikowano dwa najważniejsze parametry pracy podczas dobijania statku do nabrzeża: absorpcję energii (zdolność pochłaniania energii uderzenia) oraz siłę reakcji działającą zarówno na jednostkę pływającą, jak i konstrukcję nabrzeża. Badaniom poddano łącznie 10% stożków odbojowych, wybranych losowo przez Inżyniera Kontraktu. Po zakończeniu testów przeprowadzono oględziny wizualne i nie stwierdzono pęknięć ani uszkodzeń, a wymagane parametry eksploatacyjne zostały osiągnięte. Dodatkowo wykonano badania właściwości fizycznych oraz dla celów identyfikowalności analizę składu mieszanki gumowej metodą TGA.
W Chinach zespół przeprowadził inspekcję paneli stalowych oraz elementów mocujących odbojnice, w tym łańcuchów, kotew, szekli i podkładek. Sprawdzono jakość spoin, grubość powłok malarskich i ocynkowania, a także ogólną zgodność wykonania z dokumentacją techniczną. Odbojnice systemowe, składające się z paneli stalowych oraz gumowych stożków, odpowiadają za bezpieczne cumowanie jednostek przy nabrzeżu. Ich zadaniem jest pochłanianie energii dobijania statku oraz ochrona zarówno kadłuba jednostki, jak i konstrukcji nabrzeża.
Przeprowadzanie inspekcji bezpośrednio w zakładach produkcyjnych stanowi dodatkowy etap szczegółowej kontroli jakości, pozwalający wykluczyć ewentualne wady produkcyjne oraz potwierdzić, że odbojnice spełnią wymagania eksploatacyjne podczas przyszłych operacji dobijania statków do nabrzeża.
___________
From Malaysia to China – quality control of fenders before shipment to the T5 terminal construction site.
Our team of engineers visited the fender manufacturer’s factories in Kuala Lumpur (Malaysia) and Dalian (China) to verify the quality and compliance of key components with the project documentation.
In Malaysia, they participated in performance testing of rubber cone fenders. Using a hydraulic press, the two most important operational parameters during vessel berthing were verified: energy absorption (the ability to absorb impact energy) and reaction force acting on both the vessel and the quay structure. A total of 10% of the cone fenders, randomly selected by the Contract Engineer were tested. After the tests, visual inspections were carried out and no cracks or damage were detected, while the required performance parameters were achieved. Additional tests included physical property testing and for traceability purposes, the so-called rubber compound composition analysis (TGA).
In China, the team inspected the steel panels and the fender fixing components, including chains, anchors, shackles and washers. They verified weld quality, coating thickness of paint and galvanizing, as well as overall compliance with the technical documentation.
System fenders, consisting of steel panels and rubber elements, are responsible for the safe berthing of vessels at the quay. Their function is to absorb the vessel’s berthing energy and protect both the ship’s hull and the quay structure.
Conducting inspections directly at the manufacturing plants adds another layer to the meticulous quality control to verify that there were no production defects and confirm that the fenders will meet the operational requirements during future vessel berthing operations at the quay.
